Durante mucho tiempo, el coste del acero ucraniano mostró uno de los niveles más bajos del mundo.
Esto permitió a los metalúrgicos nacionales promover sus productos en los mercados extranjeros en nichos tradicionales.
El segundo semestre de 2014 y el primer trimestre de 2015 mostraron que la metalurgia ferrosa del país está agotando sus ventajas.
Las empresas chinas y rusas producen metal a costes comparables.
Con la caída de los precios de las materias primas, están ganando la oportunidad de competir en los mercados tradicionales de Ucrania: Oriente Medio, Europa y el norte de África.
Al mismo tiempo, algunas plantas metalúrgicas no pueden operar a plena capacidad debido a la guerra.
El exceso de capacidad mundial de producción de acero también contribuye al desaliento. En 2014, según estimaciones de Ukrpromvneshexpertiza (UPE), esta cifra ascendía a 470 millones de toneladas de acero. En 2015, podría ascender a 500 millones de toneladas.
Las plantas ineficientes tendrán que reducir su cuota de mercado. ¿Qué medidas están tomando las siderúrgicas ucranianas para evitar perder terreno?
Ineficiencia por tonelada de acero
En 2014, el costo promedio de una tonelada de palanquilla de acero cuadrada exportada desde Ucrania fue de 422 dólares. En 2015, bajará a 320 dólares, según predijo el director de la UPE, Vladimir Vlasyuk.
Las plantas ucranianas no podrán obtener grandes beneficios con estos recortes; las reducciones de costos también afectan los precios de los productos. Las siderúrgicas extranjeras están aprovechando con éxito la competencia de precios, por lo que deben negociar precios.
Si bien hasta finales del verano de 2014, la palanquilla ucraniana se ofrecía para la exportación a 500 dólares por tonelada o más, a finales de año, el precio había caído a 400 dólares o menos. En abril de 2015, el precio se fijó en 362 dólares por tonelada.
La caída de precios es impresionante, pero no detiene a los chinos, por ejemplo. En 2014, la demanda de acero en China cayó un 3,4%, mientras que las exportaciones crecieron un 51%. En el primer trimestre de 2015, la industria siderúrgica china aumentó sus envíos externos de acero un 41% en comparación con el mismo período de 2014, hasta alcanzar los 26 millones de toneladas.
Las exportaciones totales de productos metálicos ucranianos en 2014 (27,14 millones de toneladas) no alcanzan esa cifra.
Los expertos de la UPE predicen que en 2015 los metalúrgicos ucranianos podrán fijar los costes a un nivel que les permita competir eficazmente con los productores de acero turcos, pero no con los chinos.
Según los cálculos de la empresa, en 2015, la diferencia en el costo por tonelada de las palanquillas producidas en Ucrania y China será de $12, lo cual es desfavorable para las plantas nacionales. En 2014, la diferencia fue de $7. En 2013, Ucrania superó a China en costo por tonelada por $15.
¿Qué se puede hacer para contrarrestar esto? «Los métodos de reducción de costes son habituales. El primero de ellos —identificar y reducir los costes ineficientes— cobra especial importancia actualmente», afirma Roman Topolyuk, analista de Concorde Capital.
Paramjit Kalon, director general de ArcelorMittal Kryvyi Rih (AMKR), explicó cómo funciona esto en la práctica en una conferencia de prensa.
En 2014, la planta redujo el costo de una tonelada de acero en $30 y, en 2015, pretende ahorrar otros $65. Las principales maneras de reducir costos son el ahorro de gas, la optimización de la producción y el uso racional del transporte.
La optimización también puede implicar reducciones de personal. Según Metallurgprom, el número promedio de empleados en la industria en 2014 disminuyó un 9,2 %, o 13.688 personas, hasta alcanzar los 135.000. AMKR ha implementado un programa de despido voluntario año tras año.
Por un lado, esto genera descontento entre los sindicatos. Por otro, la industria metalúrgica ferrosa del país tiene una alta intensidad laboral. En Europa, la producción de un millón de toneladas de metal requiere varios cientos de personas, mientras que en Ucrania, miles.
Un regalo de los mercados de materias primas
Las reducciones de costos más significativas para las empresas nacionales se deben actualmente a factores externos: la depreciación de la grivna y la caída de los precios de las materias primas. Los metalúrgicos, que venden principalmente en moneda extranjera, pagan muchos materiales, recursos y servicios en grivna.
Esto permite importantes reducciones de costos. La devaluación de 2014 le ahorró a Metinvest, la empresa más grande del sector, más de mil millones de dólares.
También es cierto que la guerra en el Donbás dejó a algunas empresas sin acceso a ciertos consumibles, como piedra caliza, carbón de coque y coque. Esta escasez tuvo que compensarse con importaciones, lo que en cierta medida contrarrestó los efectos positivos de la devaluación.
La caída de los precios de las materias primas ha beneficiado a los metalúrgicos, en particular a los del mineral de hierro. En 2014, el precio del mineral de hierro en el emblemático mercado spot chino cayó un 47%, hasta los 68 dólares por tonelada de concentrado. En abril de 2015, el precio cayó a 47 dólares por tonelada, su mínimo en diez años.
A finales de 2014, el precio del mineral de hierro revirtió drásticamente su tendencia, alcanzando casi los 60 dólares por tonelada. Topolyuk cree que es poco probable que los precios del mineral de hierro superen los 80 dólares por tonelada en 2015. Sin embargo, incluso este nivel es inferior a los 125-130 dólares por tonelada de concentrado que se valoraban a principios de 2014.
Las empresas mineras y metalúrgicas ucranianas no pueden influir en los precios del mineral: no tienen la escala suficiente para realizar negocios.
En este caso, están completamente a merced de las tendencias del mercado que imponen los principales productores mundiales de mineral de hierro en el mercado de importación chino. Sin embargo, con la chatarra ferrosa, la situación es menos clara.
«En el mercado nacional, la chatarra cuesta al menos 50 dólares por tonelada menos que en el mercado internacional», señala Valentyn Makarenko, director de Ukrmetko Ltd., una empresa especializada. Las plantas metalúrgicas consideran desde hace tiempo que el mercado nacional es un lugar donde pueden encontrar abundante materia prima a un precio relativamente bajo.
Los expertos han criticado repetidamente la sobrerregulación de este sector: las exportaciones de chatarra de Ucrania están sujetas a ciertas restricciones procesales e informales. «Si algo ocurre», alertan los metalúrgicos, afirmando que las ventas externas de chatarra están provocando escasez en sus plantas.
La empresa que más habla de esto es Interpipe de Viktor Pinchuk.
Tras la aprobación por parte del Ministerio de Desarrollo Económico del balance de compras y consumo de chatarra del país, que fijó el volumen de suministros externos en 1,25 millones de toneladas en 2015, la empresa intensificó los esfuerzos para limitar las exportaciones de esta materia prima.
En 2014 se exportaron desde el país 937 mil toneladas de chatarra ferrosa.
La postura de Interpipe es comprensible. El complejo siderúrgico eléctrico del grupo en Dnipropetrovsk no puede reemplazar la chatarra faltante con hierro líquido. La chatarra es la principal materia prima de la planta. Pinchuk interpretó un posible aumento de sus exportaciones como un posible déficit en las entregas futuras.
Los argumentos de los operadores del mercado de chatarra también son lógicos.
"Para solucionar este problema, basta con pagar las entregas a tiempo y a un precio justo", enfatiza Makarenko. Afirma que los retrasos en el pago de la chatarra entregada a los metalúrgicos pueden llegar a ser de dos a tres meses.
El Ministerio de Desarrollo Económico ha recibido solicitudes de 154 empresas para exportar chatarra. No es difícil adivinar cómo reaccionarán los metalúrgicos. Intentarán afirmar su influencia en el mercado potenciando la oferta externa. Sin embargo, pueden gestionar los costos de otras maneras.
Equipos a precio de coste
La única forma fiable de controlar el coste de la producción de metales es implementar tecnologías que ahorren energía y recursos. «Las empresas tecnológicamente avanzadas obtienen una ventaja», afirma la UPE.
En la preguerra, cuando el gas ruso costaba 400 dólares o más por mil metros cúbicos, la tecnología de inyección de carbón pulverizado (PCI) en los hogares de los altos hornos se popularizó en la industria. En la fundición de arrabio, esta tecnología permite minimizar e incluso eliminar por completo el uso de gas.
También están surgiendo oportunidades para reducir el consumo de coque. El costo de construir un solo complejo de hierro a carbón antes de la crisis se estimaba en 100-150 millones de dólares. El efecto de su implementación es una reducción de costos de 20-50 dólares por tonelada de arrabio.
Para los metalúrgicos que modernizaban sus plantas con fondos prestados, esta inversión no se consideraba especialmente elevada. En aquel entonces, las centrales eléctricas de carbón se amortizaban en dos años desde la puesta en funcionamiento de los equipos. Se estaban construyendo complejos activamente.
Se construyeron en cinco empresas: Planta Metalúrgica de Donetsk, Zaporizhstal, Planta Siderúrgica Ilyich, Planta Siderúrgica Alchevsk y Planta Siderúrgica Dzerzhinsky.
Incluso después de que los precios del gas importado alcanzaran su punto máximo, la tecnología siguió siendo popular. "No queremos depender de factores políticos en los precios de la energía. Nuestra intención es eliminar por completo el gas de la fundición de hierro", declararon quienes trabajan en plantas que no cuentan con sistemas de inyección de carbón pulverizado.
Se planearon medidas correspondientes en Azovstal y Yenakiieve Steel Works. Estos planes aún no se han materializado. El informe financiero anual del Grupo Metinvest de Rinat Akhmetov y Vadim Novinsky, que incluye estos dos activos, anunció la suspensión de los proyectos de minería de carbón.
El líder del equipo, Yuri Ryzhenkov, explicó posteriormente las razones. Según él, los ingenieros europeos no están dispuestos a viajar a las instalaciones de primera línea para realizar consultas y puestas en servicio.
El impacto económico global de esta tecnología quedó demostrado con el ejemplo de Zaporizhzhstal, controlada por el negocio minero y metalúrgico de Akhmetov.
Rostislav Shurma, director de la Planta Metalúrgica de Zaporizhia, ha afirmado reiteradamente que la implementación de la tecnología de inyección de carbón pulverizado ahorra a la planta hasta 300 millones de metros cúbicos de gas al año. En 2014, según estimaciones de Metallurgprom, toda la industria utilizó 2,5 millones de metros cúbicos de gas.
Vadim Novinsky y Rinat Akhmetov
En AMKR, situada lejos de la zona de combate, prometen introducir la tecnología PUT en el alto horno más grande del país a finales de 2015.
El costo declarado del proyecto es de 70 millones de dólares. Con los precios actuales de las materias primas y la energía, esta modernización supondrá un ahorro de aproximadamente 35 dólares por tonelada de arrabio, según Ivan Dzvinka, analista de Eavex Capital.
En Krivói Rog, se habla de construir tres máquinas de colada continua (CCM) más, además de la que ya está en funcionamiento. ¿Qué ofrece este proceso a la empresa, que aún depende en gran medida de procesos intermedios para la fundición del acero en lingotes y su posterior desbastado?
"Esto incluye conservación de energía, mejor calidad del producto y un alto nivel de automatización que nos permite competir en el mercado global", explica el Doctor en Ciencias de la Ingeniería y Profesor Alexey Smirnov, quien ha asesorado a muchas empresas de la industria siderúrgica.
El científico señala que, debido a factores físicos, al fundir metal en lingotes, el rendimiento de piezas en bruto utilizables es del 80-85 %, mientras que con la colada continua es del 99-99,5 %. Dependiendo del diseño del proceso, el ahorro en costos tras implementar la tecnología de colada continua puede alcanzar entre 50 y 70 dólares por tonelada.
Trabajar para el futuro
Se logra una eficiencia aún mayor con las modernas máquinas de colada continua. Estas máquinas acercan la sección transversal de la palanquilla a las dimensiones del producto final y permiten la integración de los procesos de fundición y laminación en un solo sistema. «Sin embargo, en Ucrania faltan sistemas de este tipo», concluye Smirnov.
En cambio, el país aún utiliza tecnologías anticuadas. Esto incluye la fundición de hogar abierto, que ha representado aproximadamente el 20% de la producción de acero ucraniana en los últimos dos años. En Zaporizhstal, por ejemplo, la producción de acero se realiza exclusivamente en hornos de hogar abierto.
El abandono del método de fundición de hogar abierto conducirá a una reducción significativa en el consumo de gas, aumentará la eficiencia de la producción y reducirá significativamente el impacto ambiental.
Zaporiyia lleva tiempo planeando la construcción de un taller de conversión para reemplazar su horno de hogar abierto. El último presupuesto anunciado para este proyecto es de 1,5 millones de dólares.
Según las estadísticas de Metallurgprom, la inversión total de capital en el sector de la metalurgia ferrosa del país en 2014 ascendió a 6,39 millones de grivnas. Esta cifra es claramente inferior a la anterior, incluso al convertirla a un tipo de cambio de 8 grivnas por dólar.
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